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　　据航空报 
（通讯员杨兴根）报道:一航成飞把自主创新落实到企业拓展发展道路的实践中，加快航空产品和非航空产品自主品牌研制的创新步伐，并成为一航成飞实现跨越式发展的加速器。
　　近年来，正是科技实力与自主创新，支撑着一航成飞快速发展，促进着成飞生产方式的变革，保障着一航成飞以较强的优势参与市场竞争。具有自主知识产权、自行研制的“枭龙”飞机，采用数字化设计、制造、管理手段，将过去传统的模拟量传递改变为数字量传递，大大缩短了研制周期，创造了我国新机研制史上的一个奇迹。一航成飞加强国家级技术中心建设，注重信息化技术平台建设，基本建成数字化成飞，形成国内领先的试飞试验、装配集成、数字化机械制造、复合材料加工和试验、有色金属表面处理、疲劳工艺和试验、工艺装备集成、汽车模具外覆盖件制造、柴油电控研发和制造技术。从一个侧面看到了一航成飞跨越式蓬勃向上、与时俱进的发展轨迹，而其中的每一个节点，都是实现向更高阶段跨越的强力跳板。
　　一航成飞自主研发的柴油电喷单体泵系列产品，在研发、生产、销售领域填补了国内空白，拥有9项国家专利，被列入国家技术创新项目、国家火炬计划项目等多项计划，目前已全部实现国产化，市场前景十分看好。完成的我国最大的BESⅢ漂移室本体数控加工任务，标志着一航成飞数控加工技术水平迈上了新台阶。
　　作为“高效数控加工技术研究”项目的示范单位，一航成飞承担了“数控车间快速制造执行系统”和“高效加工使能技术”的研究，经过联合攻关，满足了国防重点型号任务的需要。他们先后完成了数控车间制造执行系统的开发，建立了以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理；开展了高效数控加工使能技术研究和应用；建立了数控车间网络集成环境；完成了数控应用效率统计。通过运行产生了良好的效益，主要表现在：生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性得到明显提高；作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间；生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性比过去有了很大的提高；生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。